Sollen Solarstraßenmasten kalt- oder feuerverzinkt sein?

Heutzutage sind hochwertige Q235-Stahlcoils das beliebteste Material fürSolarstraßenmastenDa Solarstraßenlaternen Wind, Sonne und Regen ausgesetzt sind, hängt ihre Lebensdauer von ihrer Korrosionsbeständigkeit ab. Der Stahl wird üblicherweise verzinkt, um diese zu verbessern.

Es gibt zwei Arten der Verzinkung: Feuerverzinkung und Kaltverzinkung.feuerverzinkte StahlmastenDa sie korrosionsbeständiger sind, empfehlen wir in der Regel deren Kauf. Worin liegen die Unterschiede zwischen Feuerverzinkung und Kaltverzinkung, und warum weisen feuerverzinkte Masten eine überlegene Korrosionsbeständigkeit auf? Schauen wir uns das am Beispiel von Tianxiang an, einem renommierten chinesischen Hersteller von Straßenmasten.

1) Kaltverzinken (auch elektrolytisches Verzinken genannt): Nach dem Entfetten und Beizen wird der Stahl in eine Zinksalzlösung getaucht. Die Lösung wird an die negative Elektrode der Elektrolyseanlage angeschlossen, eine Zinkplatte befindet sich gegenüber und ist mit der positiven Elektrode verbunden. Beim Einschalten des Stroms fließt dieser von der positiven zur negativen Elektrode und bildet auf der Oberfläche des Stahlrohrs eine gleichmäßige, dichte und fest haftende Zinkschicht.

2) Feuerverzinken: Die Stahloberfläche wird nach Reinigung und Aktivierung in flüssiges Zink getaucht. Durch eine physikalisch-chemische Reaktion zwischen Eisen und Zink an der Grenzfläche bildet sich eine Schicht aus metallischem Zink. Im Vergleich zum Kaltverzinken ergibt dieses Verfahren eine stärkere Verbindung zwischen Beschichtung und Untergrund, was die Beschichtungsdichte, die Haltbarkeit, den wartungsfreien Betrieb und die Wirtschaftlichkeit verbessert.

1) Verarbeitungsverfahren: Die Namen verdeutlichen den Unterschied. Zink, das bei Raumtemperatur gewonnen wird, wird für kaltverzinkte Stahlrohre verwendet, während Zink, das bei 450 °C bis 480 °C gewonnen wird, für die Feuerverzinkung zum Einsatz kommt.

2) Schichtdicke: Obwohl die Kaltverzinkung üblicherweise eine Schichtdicke von nur 3–5 μm ergibt, was die Weiterverarbeitung deutlich vereinfacht, bietet sie eine geringe Korrosionsbeständigkeit. Im Gegensatz dazu bietet die Feuerverzinkung typischerweise eine Schichtdicke von 10 μm oder mehr, die um ein Vielfaches korrosionsbeständiger ist als kaltverzinkte Lichtmasten.

3) Beschichtungsstruktur: Beim Feuerverzinken sind Beschichtung und Substrat durch eine vergleichsweise spröde Verbindungsschicht getrennt. Da die Beschichtung jedoch vollständig aus Zink besteht, ergibt sich eine gleichmäßige Beschichtung mit wenigen Poren, wodurch sie weniger korrosionsanfällig ist. Dies hat daher nur geringen Einfluss auf die Korrosionsbeständigkeit. Im Gegensatz dazu verwendet das Kaltverzinken eine Beschichtung aus Zinkatomen und ein physikalisches Haftungsverfahren mit zahlreichen Poren, wodurch es anfällig für Umwelteinflüsse und Korrosion wird.

4) Preisunterschied: Die Herstellung von Feuerverzinkung ist aufwendiger und komplexer. Daher nutzen kleinere Unternehmen mit älterer Ausrüstung typischerweise die Kaltverzinkung, was zu deutlich geringeren Kosten führt. Größere, etabliertere Feuerverzinkungshersteller verfügen in der Regel über eine bessere Qualitätskontrolle, was höhere Kosten zur Folge hat.

Manche behaupten, selbst wenn sie den Unterschied zwischen Kaltverzinkung und Feuerverzinkung kennen, können sie ihn nicht erkennen. Es handelt sich um Verfahren, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind. Was aber, wenn ein skrupelloser Händler Kaltverzinkung statt Feuerverzinkung anwendet? Tatsächlich besteht kein Grund zur Sorge. Kaltverzinkung undFeuerverzinkungsind recht einfach zu unterscheiden.

Kaltverzinkte Oberflächen sind relativ glatt, meist gelblich-grün, können aber auch irisierend, bläulich-weiß oder weiß mit grünlichem Schimmer sein. Sie können etwas matt oder schmutzig wirken. Feuerverzinkte Oberflächen hingegen sind etwas rauer und können Zinkblüte aufweisen, sehen aber sehr glänzend und im Allgemeinen silbrig-weiß aus. Beachten Sie diese Unterschiede.