Heute,Hersteller von LED-StraßenlaternenTianxiang stellt Ihnen die Formgebungs- und Oberflächenbehandlungsmethode des Lampengehäuses vor. Werfen wir einen Blick darauf.
Formgebungsverfahren
1. Schmieden, Maschinenpressen, Gießen
Schmieden: allgemein als „Eisenherstellung“ bekannt.
Maschinenpressen: Stanzen, Drehen, Extrudieren
Stanzen: Verwenden Sie Druckmaschinen und entsprechende Formen, um den erforderlichen Produktprozess herzustellen. Es ist in mehrere Prozesse unterteilt, wie Schneiden, Stanzen, Formen, Strecken und Blitzen.
Hauptproduktionsausrüstung: Schermaschine, Biegemaschine, Stanzmaschine, hydraulische Presse usw.
Spinnen: Unter Ausnutzung der Dehnbarkeit des Materials ist die Spinnmaschine mit der entsprechenden Form und der technischen Unterstützung der Arbeiter ausgestattet, um den Prozess der LED-Straßenbeleuchtung zu erreichen. Wird hauptsächlich zum Spinnen von Reflektoren und Lampenbechern verwendet.
Hauptproduktionsausrüstung: Rundkantenmaschine, Spinnmaschine, Trimmmaschine usw.
Extrusion: Durch die Dehnbarkeit des Materials wird es durch den Extruder und eine geformte Form in den Prozess der von uns benötigten LED-Straßenlaterne gepresst. Dieses Verfahren wird häufig bei der Herstellung von Aluminiumprofilen, Stahlrohren und Kunststoffrohrverbindungen eingesetzt.
Hauptausrüstung: Extruder.
Gießen: Sandguss, Präzisionsguss (Wachsausschmelzverfahren), Druckguss. Sandguss: Ein Verfahren, bei dem mit Sand eine Kavität zum Gießen eines Gussstücks hergestellt wird.
Präzisionsguss: Verwenden Sie Wachs, um eine Form herzustellen, die dem Produkt entspricht. Tragen Sie wiederholt Farbe auf und streuen Sie Sand auf die Form. Schmelzen Sie dann die innere Form, um einen Hohlraum zu erhalten. Backen Sie die Schale und gießen Sie das erforderliche Metallmaterial ein. Entfernen Sie den Sand nach dem Schälen, um ein hochpräzises Endprodukt zu erhalten.
Druckguss: Ein Gießverfahren, bei dem geschmolzene Legierungsflüssigkeit in die Druckkammer gespritzt wird, um den Hohlraum der Stahlform mit hoher Geschwindigkeit zu füllen. Die Legierungsflüssigkeit erstarrt unter Druck zu einem Gussstück. Druckguss wird in Warmkammer-Druckguss und Kaltkammer-Druckguss unterteilt.
Warmkammer-Druckguss: hoher Automatisierungsgrad, hohe Effizienz, geringe Hochtemperaturbeständigkeit des Produkts, kurze Abkühlzeit, wird für den Druckguss von Zinklegierungen verwendet.
Kaltkammer-Druckguss: Es gibt viele manuelle Betriebsverfahren, geringe Effizienz, gute Hochtemperaturbeständigkeit des Produkts, lange Abkühlzeit und es wird für den Druckguss von Aluminiumlegierungen verwendet. Produktionsausrüstung: Druckgussmaschine.
2. Mechanische Bearbeitung
Produktionsprozess, bei dem Produktteile direkt aus Materialien hergestellt werden.
Zu den wichtigsten Produktionsanlagen gehören Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Bohrmaschinen, Drehmaschinen mit numerischer Steuerung (NC), Bearbeitungszentren (CNC) usw.
3. Spritzguss
Dieser Produktionsprozess ist derselbe wie beim Druckguss, nur der Formprozess und die Verarbeitungstemperatur unterscheiden sich. Häufig verwendete Materialien sind: ABS, PBT, PC und andere Kunststoffe. Produktionsausrüstung: Spritzgussmaschine.
4. Extrusion
In der Kunststoffverarbeitung wird es auch als Extrusionsformen oder Extrusion bezeichnet, in der Gummiverarbeitung als Extrusion. Es bezeichnet ein Verarbeitungsverfahren, bei dem das Material zwischen dem Extruderzylinder und der Schnecke hindurchläuft, während es erhitzt und plastifiziert wird, von der Schnecke nach vorne gedrückt und kontinuierlich durch den Düsenkopf extrudiert wird, um Produkte mit verschiedenen Querschnitten oder Halbzeuge herzustellen.
Produktionsausrüstung: Extruder.
Oberflächenbehandlungsmethoden
Die Oberflächenbehandlung von LED-Straßenlaternenprodukten umfasst hauptsächlich Polieren, Sprühen und Galvanisieren.
1. Polieren:
Ein Verfahren zur Formgebung der Werkstückoberfläche mithilfe einer motorbetriebenen Schleifscheibe, Hanfscheibe oder Stoffscheibe. Es wird hauptsächlich zum Polieren der Oberfläche von Druckgussteilen, Stanzteilen und Drehteilen verwendet und kommt im Allgemeinen als Frontprozess der Galvanisierung zum Einsatz. Es kann auch zur Oberflächenbehandlung von Materialien (z. B. Sonnenblumen) eingesetzt werden.
2. Sprühen:
A. Prinzip/Vorteile:
Beim elektrostatischen Spritzen werden Spritzpistole bzw. Spritzplatte und Spritzbecher mit der negativen Elektrode verbunden, das Werkstück mit der positiven Elektrode und geerdet. Durch die Hochspannung des Hochspannungsgenerators wird zwischen der Spitze der Spritzpistole (bzw. Spritzplatte, Spritzbecher) und dem Werkstück ein elektrostatisches Feld aufgebaut. Bei ausreichend hoher Spannung bildet sich im Bereich der Spitze der Spritzpistole eine Luftionisationszone. Die meisten Harze und Pigmente im Lack bestehen aus hochmolekularen organischen Verbindungen, die meist leitfähige Dielektrika sind. Der Lack wird nach dem Zerstäuben durch die Düse ausgespritzt. Die zerstäubten Lackpartikel laden sich beim Passieren der Polnadel der Pistolenmündung oder des Randes der Spritzplatte bzw. des Spritzbechers durch den Kontakt auf. Durch das elektrostatische Feld bewegen sich diese negativ geladenen Lackpartikel in Richtung der positiven Polarität der Werkstückoberfläche und lagern sich dort ab, wo sie eine gleichmäßige Beschichtung bilden.
B. Verfahren
(1) Oberflächenvorbehandlung: hauptsächlich Entfetten und Entrosten zur Reinigung der Werkstückoberfläche.
(2) Oberflächenfilmbehandlung: Die Phosphatfilmbehandlung ist eine Korrosionsreaktion, die die korrosiven Bestandteile auf der Metalloberfläche zurückhält und durch eine raffinierte Methode die Korrosionsprodukte zur Filmbildung nutzt.
(3) Trocknen: Feuchtigkeit aus dem behandelten Werkstück entfernen.
(4) Sprühen. Unter einem elektrostatischen Hochspannungsfeld wird die Pulversprühpistole mit dem Minuspol verbunden und das Werkstück geerdet (Pluspol), um einen Stromkreis zu bilden. Das Pulver wird mit Hilfe von Druckluft aus der Sprühpistole gesprüht und negativ aufgeladen. Es wird nach dem Prinzip der Anziehung von Gegensätzen auf das Werkstück gesprüht.
(5) Aushärten. Nach dem Sprühen wird das Werkstück in einen Trockenraum bei 180–200 °C gebracht, wo es erhitzt wird, um das Pulver zu verfestigen.
(6) Inspektion. Überprüfen Sie die Beschichtung des Werkstücks. Wenn Mängel wie fehlendes Sprühen, Druckstellen, Nadelblasen usw. vorhanden sind, sollten diese nachbearbeitet und erneut gesprüht werden.
C. Anwendung:
Die Gleichmäßigkeit, der Glanz und die Haftung der durch elektrostatisches Sprühen aufgesprühten Farbschicht auf der Oberfläche des Werkstücks sind besser als beim herkömmlichen manuellen Sprühen. Gleichzeitig kann beim elektrostatischen Sprühen herkömmliche Sprühfarbe, ölige und magnetische Mischfarbe, Perchlorethylenfarbe, Aminoharzfarbe, Epoxidharzfarbe usw. aufgesprüht werden. Die Handhabung ist einfach und im Vergleich zum herkömmlichen Luftsprühen können etwa 50 % Farbe eingespart werden.
3. Galvanisieren:
Dabei wird mithilfe des Elektrolyseprinzips eine dünne Schicht anderer Metalle oder Legierungen auf bestimmte Metalloberflächen aufgebracht. Die Kationen des galvanisierten Metalls werden auf der Metalloberfläche reduziert und bilden eine Beschichtung. Um andere Kationen während der Beschichtung auszuschließen, fungiert das galvanische Metall als Anode, wird zu Kationen oxidiert und gelangt in die Galvanisierungslösung. Das zu galvanisierende Metallprodukt fungiert als Kathode, um Störungen durch das galvanische Gold zu verhindern. Um die Beschichtung gleichmäßig und fest zu machen, wird als Galvanisierungslösung eine Lösung mit den galvanischen Metallkationen benötigt, um die Konzentration der galvanischen Metallkationen unverändert zu lassen. Der Zweck der Galvanisierung besteht darin, eine Metallbeschichtung auf das Substrat aufzubringen, um die Oberflächeneigenschaften oder die Größe des Substrats zu verändern. Galvanisierung kann die Korrosionsbeständigkeit des Metalls verbessern, die Härte erhöhen, Verschleiß vorbeugen und die Leitfähigkeit, Schmierfähigkeit, Hitzebeständigkeit und Oberflächenverschönerung verbessern. Anodisieren von Aluminiumoberflächen: Der Vorgang, bei dem Aluminium als Anode in eine Elektrolytlösung gegeben wird und durch Elektrolyse Aluminiumoxid auf seiner Oberfläche entsteht, wird als Anodisieren von Aluminium bezeichnet.
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Veröffentlichungszeit: 20. März 2025
