Heute,Hersteller von LED-StraßenlaternenTianxiang stellt Ihnen die Formgebungs- und Oberflächenbehandlungsmethode des Lampengehäuses vor. Werfen wir einen Blick darauf.
Formgebungsverfahren
1. Schmieden, Maschinenpressen, Gießen
Schmieden: allgemein als „Eisenherstellung“ bekannt.
Maschinenpressen: Stanzen, Drücken, Extrudieren
Stanzen: Verwenden Sie Druckmaschinen und entsprechende Formen, um den gewünschten Produktprozess herzustellen. Es ist in mehrere Prozesse unterteilt, wie Schneiden, Stanzen, Formen, Strecken und Blitzen.
Wichtigste Produktionsausrüstung: Schermaschine, Biegemaschine, Stanzmaschine, hydraulische Presse usw.
Spinnen: Die Dehnbarkeit des Materials wird durch die entsprechende Formgebung und die technische Unterstützung der Mitarbeiter genutzt, um den Prozess der LED-Straßenbeleuchtung zu realisieren. Wird hauptsächlich zum Spinnen von Reflektoren und Lampenbechern verwendet.
Hauptproduktionsausrüstung: Rundkantenmaschine, Spinnmaschine, Trimmmaschine usw.
Extrusion: Durch die Dehnbarkeit des Materials wird es durch den Extruder und eine Formgebung in die benötigte LED-Straßenlaterne gepresst. Dieses Verfahren wird häufig bei der Herstellung von Aluminiumprofilen, Stahlrohren und Kunststoffrohrverbindungen eingesetzt.
Hauptausrüstung: Extruder.
Gießen: Sandguss, Feinguss (Wachsausschmelzverfahren), Druckguss. Sandguss: Ein Verfahren, bei dem mithilfe von Sand eine Kavität für den Guss eines Gussstücks geschaffen wird.
Präzisionsguss: Verwenden Sie Wachs, um eine Form herzustellen, die dem Produkt entspricht. Tragen Sie wiederholt Farbe auf und streuen Sie Sand auf die Form. Schmelzen Sie dann die innere Form, um einen Hohlraum zu erhalten. Backen Sie die Schale und gießen Sie das erforderliche Metallmaterial hinein. Entfernen Sie nach dem Schalen den Sand, um ein hochpräzises Endprodukt zu erhalten.
Druckguss: Ein Gießverfahren, bei dem flüssige Legierungsschmelze mit hoher Geschwindigkeit in die Druckkammer eingespritzt wird, um den Hohlraum der Stahlform zu füllen. Die flüssige Legierungsschmelze erstarrt unter Druck zu einem Gussstück. Druckguss wird in Warmkammer-Druckguss und Kaltkammer-Druckguss unterteilt.
Warmkammer-Druckguss: Hoher Automatisierungsgrad, hohe Effizienz, geringe Hochtemperaturbeständigkeit des Produkts, kurze Abkühlzeit, wird für den Druckguss von Zinklegierungen verwendet.
Kaltkammer-Druckguss: Es gibt viele manuelle Betriebsverfahren, geringe Effizienz, gute Hochtemperaturbeständigkeit des Produkts, lange Abkühlzeiten und wird für den Druckguss von Aluminiumlegierungen verwendet. Produktionsausrüstung: Druckgussmaschine.
2. Mechanische Bearbeitung
Produktionsprozess, bei dem Produktteile direkt aus Materialien hergestellt werden.
Zu den wichtigsten Produktionsanlagen gehören Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Bohrmaschinen, Drehmaschinen mit numerischer Steuerung (NC), Bearbeitungszentren (CNC) usw.
3. Spritzguss
Dieses Produktionsverfahren ähnelt dem Druckgussverfahren, unterscheidet sich jedoch im Formprozess und bei der Verarbeitungstemperatur. Häufig verwendete Materialien sind: ABS, PBT, PC und andere Kunststoffe. Produktionsausrüstung: Spritzgussmaschine.
4. Extrusion
In der Kunststoffverarbeitung wird es auch als Extrusionsformen oder Extrusion bezeichnet, in der Gummiverarbeitung hingegen als Extrusion. Es bezeichnet ein Verarbeitungsverfahren, bei dem das Material zwischen Extruderzylinder und Schnecke hindurchläuft, dabei erhitzt und plastifiziert wird, von der Schnecke nach vorne gedrückt und kontinuierlich durch den Düsenkopf extrudiert wird, um Produkte mit unterschiedlichen Querschnitten oder Halbzeuge herzustellen.
Produktionsausrüstung: Extruder.
Oberflächenbehandlungsmethoden
Die Oberflächenbehandlung von LED-Straßenlaternenprodukten umfasst hauptsächlich Polieren, Sprühen und Galvanisieren.
1. Polieren:
Ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken mithilfe einer motorgetriebenen Schleifscheibe, Hanfscheibe oder Stoffscheibe. Es wird hauptsächlich zum Polieren der Oberfläche von Druckgussteilen, Stanzteilen und Drehteilen verwendet und ist im Allgemeinen das Vorverfahren der Galvanisierung. Es kann auch zur Oberflächenbehandlung von Materialien (z. B. Sonnenblumen) eingesetzt werden.
2. Sprühen:
A. Prinzip/Vorteile:
Beim elektrostatischen Spritzen werden Spritzpistole bzw. Spritzplatte und Spritzbecher mit der negativen Elektrode verbunden, während das Werkstück mit der positiven Elektrode verbunden und geerdet wird. Unter der Hochspannung des Hochspannungsgenerators bildet sich zwischen dem Ende der Spritzpistole (bzw. Spritzplatte, Spritzbecher) und dem Werkstück ein elektrostatisches Feld. Bei ausreichend hoher Spannung bildet sich im Bereich des Pistolenendes eine Luftionisationszone. Die meisten Harze und Pigmente im Lack bestehen aus hochmolekularen organischen Verbindungen, die meist leitfähige Dielektrika sind. Der Lack wird nach dem Zerstäuben durch die Düse ausgesprüht. Die zerstäubten Lackpartikel laden sich beim Passieren der Polnadel der Pistolenmündung oder des Randes der Spritzplatte bzw. des Spritzbechers durch den Kontakt auf. Unter der Einwirkung des elektrostatischen Felds bewegen sich diese negativ geladenen Lackpartikel in Richtung der positiven Polarität der Werkstückoberfläche und lagern sich dort ab, wo sie eine gleichmäßige Beschichtung bilden.
B. Verfahren
(1) Oberflächenvorbehandlung: hauptsächlich Entfetten und Entrosten zur Reinigung der Werkstückoberfläche.
(2) Oberflächenfilmbehandlung: Die Phosphatfilmbehandlung ist eine Korrosionsreaktion, die die korrosiven Bestandteile auf der Metalloberfläche zurückhält und durch eine raffinierte Methode die Korrosionsprodukte zur Bildung eines Films nutzt.
(3) Trocknen: Feuchtigkeit aus dem behandelten Werkstück entfernen.
(4) Sprühen. Unter einem elektrostatischen Hochspannungsfeld wird die Pulversprühpistole mit dem Minuspol verbunden und das Werkstück geerdet (Pluspol), um einen Stromkreis zu bilden. Das Pulver wird mit Hilfe von Druckluft aus der Sprühpistole gesprüht und negativ aufgeladen. Es wird nach dem Prinzip der Anziehung von Gegensätzen auf das Werkstück gesprüht.
(5) Aushärten. Nach dem Sprühen wird das Werkstück in einen Trockenraum bei 180–200 °C gebracht, wo es erhitzt wird, um das Pulver zu verfestigen.
(6) Inspektion. Überprüfen Sie die Beschichtung des Werkstücks. Bei Mängeln wie fehlendem Sprühen, Druckstellen, Nadelblasen usw. sollten diese nachbearbeitet und erneut gesprüht werden.
C. Anwendung:
Die Gleichmäßigkeit, der Glanz und die Haftung der durch elektrostatisches Sprühen aufgesprühten Farbschicht auf der Oberfläche des Werkstücks sind besser als beim herkömmlichen manuellen Sprühen. Gleichzeitig können mit dem elektrostatischen Sprühen herkömmliche Sprühfarben, ölige und magnetische Mischfarben, Perchlorethylenfarben, Aminoharzfarben, Epoxidharzfarben usw. versprüht werden. Die Handhabung ist einfach und im Vergleich zum herkömmlichen Luftsprühen kann etwa 50 % Farbe eingespart werden.
3. Galvanisieren:
Dabei wird nach dem Prinzip der Elektrolyse eine dünne Schicht anderer Metalle oder Legierungen auf bestimmte Metalloberflächen aufgebracht. Die Kationen des galvanisierten Metalls werden auf der Metalloberfläche reduziert und bilden eine Beschichtung. Um andere Kationen während der Beschichtung auszuschließen, fungiert das galvanische Metall als Anode, wird zu Kationen oxidiert und gelangt in die Galvanisierungslösung. Das zu galvanisierende Metallprodukt fungiert als Kathode, um Störungen durch das galvanische Gold zu verhindern. Um eine gleichmäßige und feste Beschichtung zu gewährleisten, wird als Galvanisierungslösung eine Lösung mit den Kationen des galvanischen Metalls benötigt, um die Konzentration der Kationen des galvanischen Metalls unverändert zu lassen. Der Zweck der Galvanisierung besteht darin, ein Substrat mit einer Metallbeschichtung zu versehen, um dessen Oberflächeneigenschaften oder -größe zu verändern. Galvanisierung kann die Korrosionsbeständigkeit des Metalls verbessern, die Härte steigern, Verschleiß vorbeugen und die Leitfähigkeit, Schmierfähigkeit, Hitzebeständigkeit und Oberflächenverschönerung verbessern. Anodisieren von Aluminiumoberflächen: Als Anodisieren von Aluminium wird der Vorgang bezeichnet, bei dem Aluminium als Anode in eine Elektrolytlösung gegeben wird und durch Elektrolyse Aluminiumoxid auf der Oberfläche entsteht.
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Veröffentlichungszeit: 20. März 2025
